“创”赢未来丨福海创以系统化技改解锁高质量发展“新密码”

　　如果把一座炼化厂想象成一个人的身体，那么装置瓶颈就是被堵住的血管，进口依赖就是被卡住的咽喉，能源浪费就是无形中流失的热量。如何才能让这个“巨人”重现生机？福海创公司的回答是：向技改要答案。

　　从凝析油分离装置“增容拓能”到沸腾床渣油加氢“吃干榨净”，从凝结水余热“颗粒归仓”到加热炉排烟“低温革命”，从进口备件“受制于人”到国产沸腾泵“自主可控”……一场覆盖全产业链的技改攻坚战正悄然展开，福海创走出了一条技改赋能、创新增效的转型升级之路。

　　攻克“拦路虎” ：消除瓶颈制约，释放规模效应

　　装置高效稳定运行的“拦路虎”，往往不只在于硬件设备本身，更在于工艺流程与原料性质匹配度不足的深层矛盾。聚焦这一关键痛点，福海创以凝析油分离装置消缺改造、沸腾床渣油加氢装置投产为抓手，全面破除生产瓶颈，夯实稳产创效根基。

　　“通过优化凝析油分离装置工艺流程，持续升级工艺配置，有效拓宽原料选择范围，全面提升多品类凝析油的兼容加工能力。” 技术研发团队副经理王小祥介绍。此次流程再造式优化改造，有效破解原料单一、工况受限难题，让装置能适配多种类原料，生产弹性与运行韧性大幅增强，为企业提质增效、稳健生产筑牢坚实支撑。

　　把目光转向生产线的另一头，同样也是捷报传扬：2026年1月，150万吨/年沸腾床渣油加氢装置成功投料试车，已连续稳定运行超过4个月。

　　装置现场，反应部分、压缩机、高压泵等区域框架整齐有序，两座曾作为福建省最重单体设备的2300吨加氢反应器巍然矗立，勾勒出现代炼化装置的硬核轮廓。

　　“这套装置采用国际领先的H-Oil技术，攻克了渣油胶质、沥青质高效转化难题，轻油收率显著提升，生焦率和能耗大幅降低。”该生产团队负责人李红亮介绍。该装置的投产实现了重质渣油资源的深度高效转化，也为福海创的绿色转型写下了关键注脚。

　　从凝析油分离装置改造破解原料端加工受限难题，到沸腾床渣油加氢装置实现产品端高质转化，福海创在消除瓶颈制约、释放规模效应上迈出了坚实步伐，实现了从“单点改造”向“全流程优化”、从“解决问题”向“创造价值”的华丽蜕变。

　　走稳“双赢路” ：深挖经济效益，厚植生态底色

　　“经济账”和“生态账”并非天平的两端，福海创以一系列精准技改，在精打效益算盘的同时，不忘擦亮绿色名片。

　　燃料结构的灵活切换体现了“算账经营”的智慧。二甲苯装置加热炉的原设计以C5和燃料气为燃料，受两者体积热值差异影响，无法根据市场价格灵活调整用量。福海创以不到45万元的投资对加热炉燃料使用流程进行优化，将LPG（液化石油气）由罐区直接引入C5汽化器，实现了C5与LPG的无缝切换。

　　“2023年9月至2025年9月，LPG累计使用12.8万吨，利用两者价差实现燃料增效4000多万元，同时优化蒸汽利用方式，增效300多万元。”工艺技术团队副经理郑仙清介绍。小投入撬动大效益，正是精益管理的生动实践。

　　另一个低投入高回报的典范，当属芳烃联合装置凝结水与除氧水系统流程优化项目。日常运行中发现：进除氧器的除盐水温度偏低，导致低低压蒸汽消耗量大，除氧效果不佳；就在不远处，低压凝结水需经空冷器冷却后送出装置，就像冬天开着窗户烧暖气，造成余热浪费。

　　福海创仅用72万元投资，通过利旧换热器、优化除盐水与凝结水换热流程，不仅成功停运了凝结水空冷器，还将80吨/小时、150℃左右的凝结水的热量充分回收，所回收热量折合5726吨标油/年；同时停用凝结水空冷，每年节电36万千瓦时，减排二氧化碳2万吨，仅一年时间就实现增效1600余万元。这些小小的“吸管”，把散落的热量重新吸回了系统，实现了增收创效与节能降耗的双重突破。

　　绿色炼化的代表作则是连续重整四合一炉95+改造。加热炉原设计无烟气余热回收系统，实际运行过程中，排烟温度高达220℃，热效率仅为87%，好比一个没有盖子的锅，热量白白散失到空气中。

　　福海创引入燃料气复合阻蚀技术与空气/燃料气双预热技术，攻克了露点腐蚀与污染物等行业难题，将排烟温度降低到84.9℃，热效率一举提升至95.17%，每年减排二氧化碳2.3万吨，月均增效超200万元。同时，各类污染物排放均满足国标要求，并为同类炉体改造提供借鉴，真正实现了经济效益与生态效益的协同发展。

　　锻造“金刚钻” ：掌握核心技术，培育新质生产力

　　高质量发展的深层逻辑，是从要素驱动转向创新驱动。福海创将技改视为培育新质生产力的重要载体，把一个个技改项目转化为可沉淀、可复用的技术资产。

　　国产化替代打破了长期以来的进口依赖。“这是在同类装置中首次采用国产沸腾泵，我们打破了国外长期的垄断。”谈及沸腾床渣油加氢装置的核心设备、被喻为反应器“心脏”的沸腾泵，设备管理部部长潘贤魁感慨万千。

　　这款在高温高压、含固易结焦工况下运行的“金刚钻”，采购周期缩短一半，维保也更便捷，能够大幅降低运行成本与风险。技术团队与国内顶尖设计院、装备制造企业深度合作，历经上百次极端工况模拟测试，攻克了气液固三相流水力模型开发、高温腐蚀工况材料选型、接线柱绝缘与密封结构设计等技术难题。

　　此外，空压机导叶、液氮泵备件、搅拌轴、程控阀、电气励磁等一系列进口备件也相继完成国产化替代。“供货周期大幅缩短，采购成本也可以下降40%-60%。”谈及这些硬核“宝贝”，设备团队计划主管冯伯俊如数家珍。

　　数字化与智能化的探索同样可圈可点。储罐防腐传统高空涂装作业，长期面临人工效率低、安全风险高、职业健康隐患大等痛点。福海创引入强磁吸附式爬壁机器人，凭借自主换道技术可自动转向、智能规划喷涂路径，净工作效率达300平方米/小时，较人工提升3至4倍。

　　“以前的防腐作业需搭设脚手架或高空滑板，费用、风险都高。用上爬壁机器人后，省去高空搭设工序，大幅减少人员高空作业，从源头防范坠落、物体打击风险，同时避免人员与有毒挥发物近距离接触。”设备管理团队主管翁添乐介绍。机器人所搭载的“智慧大脑”还可以持续迭代，能实时调控运行及喷涂参数，优化导航算法适配复杂工况，依托作业数据不断提高涂装效率。

　　这一创新不仅实现了防腐作业的自动化，更标志着福海创设备检修向智能化转型迈出了关键一步。从设备备件国产化替代到智能装备的常态化应用，福海创正逐步从“跟跑”到“并跑”，将曾经受制于人的“卡脖子”环节，转化为自主可控的核心能力。

　　“我最期待攻坚突破的下一座‘山峰’，是全流程绿色低碳与数字化融合改造，二者深度融合既契合行业发展趋势，也能为公司高质量发展筑牢根基、塑造新优势。”福海创党委书记、董事长连毅敏对未来满怀憧憬、信心十足。

　　回望来路，技改从来不是冰冷的数字和管线，而是福海创人面对困境时永不退缩的昂扬斗志，是破晓前行时向上攀登的坚实脚印。攀登者的脚步不会停歇，福海创将继续以开放心态迎接新技术、新理念，在高质量发展的崇山峻岭中，不断攀登新的高峰。